近年來，塑膠消費量居世界首位的正是我國，但人均消費量僅為工業發達國家的七分之一，中等國家的四分之一，這反映出我們存在的差距。其實，我國對塑膠制品需求旺盛的行業包括航空航天、國防軍工、軌道機車、工程機械等行業，我國塑料模具業的發展必須依托國家重點建設工程，大力發展精密注塑模具、覆蓋件模具和大型注塑模具；同時通過加快企業兼并重組和產品更新換代，縮小與發達國家間的距離，使我國的塑料制品業持續健康發展。
四大因素制約模具產業發展
近年來，我國塑料制品工業發展迅速，體現在產品技術含量不斷提高，制造周期不斷縮短。但與國外塑料模具的先進水平相比，依然存在不小的差距。
1、受制于模具鋼材產品升級
國際模具及五金塑膠產業供應商協會常務秘書長羅百輝日前表示，隨著全球經濟回升，模具工業快速發展，今年全年模具產業可實現較高增長，2011年模具工業將處于穩定發展之中，預計將有18%以上的增長，因此模具行業對鋼材的需求總量也將繼續有所上升。
羅百輝指出，模具行業是鋼鐵行業穩定的用戶，而且是對鋼鐵產品升級的主要推動者，模具產業升級在一定程度上受制于高檔鋼材的品種、質量和服務。
一、是希望加快發展高端模具所需的優質特種鋼材。如超臨界和超超臨界火電設備所需的耐高溫高壓鋼材，大型模具機床設備所需的高強度鋼材，高檔軸承裝置所需的優質軸承鋼，高檔沖壓模具所需的優質模具鋼等。
二、是提高鋼材質量。近年來鋼鐵行業加強了自主創新步伐，發展了一些新產品，如電機、風葉模具急需的優質矽鋼片。但一定要保證其性能一致性和質量穩定性，否則有關企業不敢用。
三、是要共同構建利共贏的客戶關系。模具企業與鋼鐵企業互為上下游，在自主創新中有共同的體驗和感受。
塑膠注塑加工希望雙方能換位思考，設身處地地為對方著想，著眼長遠，為盡快實現我國高端裝備自主化、也為盡快實現我國高端鋼材自主化而相互支持、共同努力。
2、受制于模具標準化程度
汽車模具已進入專業化、標準化階段。汽車模具基本是由專業的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，還有許多專門生產模具標準件的企業，汽車模具標準件多達幾百種，如德國、日本模具的標準化率可達85%。國內模具企業大型模具的標準化程度約為25%~30%。模具的標準化程度已成為制約國內模具制造周期的瓶頸之一，也影響了國內模具的競爭力。
3、受制于模具精度、壽命和制造周期
日本的汽車模具精度可達0.02mm，塑料模分模面的精度控制在0.01mm，而國內汽車模具的品牌企業，汽車模具精度控制在0.03~0.05mm；塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德國的模具制造周期在2周~20天，備料4~5天，試模2~3天。日、韓的模具周期要求2周，原因是他們有專門的模具配件城，滑塊、頂桿、澆口套組件等均可買到，國內配件標準化做不到，一些零件的加工精度也達不到要求。
4、受制于企業管理創新水平
企業員工整體素質方面，德國、日本模具企業絕大多數員工是大學畢業或經過專門訓練的，至少有10年的工作經驗，模具企業技術人員比例很高，多數企業在25%以上，有些在50%以上，不少企業的職工往往可以在技術與生產崗位上互換。國內模具企業的員工缺乏高新加工技術的培訓和高端數控機床操作技能的培訓，在某種程度上這也影響了高端設備的利用率。模具企業技術人員比例偏低，多數企業15%~20%之間，且綜合開發能力較低。此外，德、日企業對新產品開發很重視，模具廠經常會與材料廠商、產品廠商共同開發；注塑機廠會與材料廠商共同研發新機型；名牌塑料供應商會與名牌汽車公司聯合研制以塑代鋼的新產品。這種強強合作，使企業具有很強的研發能力。我國企業在創新、研發能力上差距更大。
談到我國塑料模具業“十二五”期間的發展，東莞塑膠注塑加工的羅百輝指出要密切配合鋼鐵、汽車、石化、船舶、輕工、紡織、有色金屬、電子信息、國防軍工這九大產業的重點項目，提升大型模具、精密注塑模具、高檔模具標準件的制造能力；實現模具鋼的國產化和優質化，改善模具材料的供應體系，提供較為全面的各種規格和牌號的材料，大力壓縮模具生產企業的備料周期；提高模具新材料、新型塑料成型工藝和新型高強、高韌、耐高溫塑料制品的研發能力；提高企業的信息化管理和模具集成化制造的總體水平。
在國家重大專項的關鍵功能件項目中，模具專項體現了模具工業在制造業中所占的重要地位。因此，必須重點研究與大飛機項目、高速鐵路、城市軌道交通項目配套的高強、高韌、高耐磨性塑料制品的成型工藝與模具加工技術。
隨著全球網絡化和通信技術的飛速發展，通訊速率提高，手機、手提電腦小型化/輕量化，對接插件封裝技術、超薄成形技術、導光塑料的成形技術和模具精度要求越來越高。因此，必須研究超薄成形、超精密成形的工藝和高精密模具制造技術。
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